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        進(jìn)入2020年，首鋼股份智新電磁公司堅(jiān)持“按秒精軋，按毫精剪”精準(zhǔn)、精益組織電工鋼生產(chǎn)，以分秒必爭(zhēng)、錙銖必較為極致追求，逐項(xiàng)分解、協(xié)同攻關(guān)、持續(xù)優(yōu)化全產(chǎn)線生產(chǎn)組織、工藝操作，實(shí)現(xiàn)環(huán)形爐臺(tái)車(chē)旋轉(zhuǎn)提速64秒、酸軋?zhí)崴?.5秒、二十輥提速334秒；精整剪切邊量減少2毫米、拉伸平整樣板檢驗(yàn)縮短10厘米、連退下線卷切損長(zhǎng)度降低76%。截至3月25日，累計(jì)電工鋼增產(chǎn)1.19萬(wàn)噸。

按秒精軋 追求極致效率

一分一秒皆效率。2019年首鋼股份公司智新電磁公司通過(guò)創(chuàng)新攻關(guān)，環(huán)形爐提速9分鐘，實(shí)現(xiàn)電工鋼增產(chǎn)創(chuàng)效6550萬(wàn)元。進(jìn)入2020年，該公司以高標(biāo)準(zhǔn)永無(wú)止境的追求，瞄準(zhǔn)更高目標(biāo)，提出了全產(chǎn)線“分秒必爭(zhēng)”提速提效的自我挑戰(zhàn)。取向團(tuán)隊(duì)層層抽絲剝繭，以“十萬(wàn)個(gè)為什么”的不間斷發(fā)問(wèn)、不間斷求證、不間斷解答，突破原有設(shè)計(jì)框架，形成環(huán)形爐臺(tái)車(chē)旋轉(zhuǎn)優(yōu)化三步走方案，一秒一秒擠，一步一步“拱”，一個(gè)動(dòng)作優(yōu)化了21秒，另一個(gè)動(dòng)作優(yōu)化了15秒，再一個(gè)動(dòng)作優(yōu)化了28秒，累計(jì)優(yōu)化64秒，截至3月25日，實(shí)現(xiàn)電工鋼增產(chǎn)200多噸。酸軋團(tuán)隊(duì)跟蹤分析6萬(wàn)多卷鋼的典型速度曲線，以秒為單位詳細(xì)分解數(shù)十個(gè)操作步驟，精確識(shí)別每一項(xiàng)設(shè)備動(dòng)作時(shí)序，對(duì)設(shè)備振動(dòng)、動(dòng)作干涉、負(fù)荷超載等難點(diǎn)進(jìn)行數(shù)十次的計(jì)算、校驗(yàn)，以及試驗(yàn)驗(yàn)證，確認(rèn)設(shè)備工況滿足提速條件后，突破外方原有的程序要求和限定，實(shí)現(xiàn)助卷側(cè)速度極限突破機(jī)組原有設(shè)計(jì)達(dá)67%，單卷軋制時(shí)間縮短5.5秒，截至3月25日，實(shí)現(xiàn)高牌號(hào)增產(chǎn)超1700噸。二十輥機(jī)組采用蹲點(diǎn)拍攝、視頻回放的方式，將軋機(jī)軋制的每一個(gè)步驟細(xì)分成22個(gè)小單元，以秒為單位卡量操作，讓所有制約因素充分暴露，通過(guò)技術(shù)及管理改善，讓每項(xiàng)作業(yè)都有標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間，每步操作無(wú)縫銜接，尾卷打捆節(jié)約10秒、成品道次穿帶優(yōu)化136秒、道次切換作業(yè)節(jié)省5秒……平均單卷軋制時(shí)間累計(jì)降低334秒，僅1—2月份就實(shí)現(xiàn)高端電工鋼增產(chǎn)4500噸。

按毫精剪 摳出極致效益

一毫一厘皆效益。在做好產(chǎn)線提速“加法”的同時(shí)，首鋼股份智新電磁公司瞄準(zhǔn)國(guó)內(nèi)外先進(jìn)，強(qiáng)化對(duì)標(biāo)，以成材率提升為目標(biāo)，深化推進(jìn)各產(chǎn)線機(jī)組開(kāi)展降切損攻關(guān)，在“1毫米、1厘米”上較真、較勁，最大限度做好降低切損量“減法”。精整剪切機(jī)組攻關(guān)團(tuán)隊(duì)分批次、分鋼種進(jìn)行少切1毫米試驗(yàn)，通過(guò)程序優(yōu)化、設(shè)備改造等手段，克服設(shè)備精度要求高、跑邊、堵邊等難題，實(shí)現(xiàn)了單邊少切1毫米狀態(tài)下切邊剪的穩(wěn)定運(yùn)行，總切邊量減少2毫米，每月可減少切損約25噸，已累計(jì)創(chuàng)造效益40多萬(wàn)元。拉伸平整機(jī)組攻關(guān)團(tuán)隊(duì)細(xì)致統(tǒng)計(jì)下線卷檢驗(yàn)樣板切損數(shù)據(jù)，對(duì)比分析檢驗(yàn)項(xiàng)目樣板實(shí)際用量，并持續(xù)跟蹤下線卷樣板質(zhì)量，在確保不影響檢驗(yàn)過(guò)程及檢驗(yàn)結(jié)果的前提下，將出口檢驗(yàn)樣板統(tǒng)一縮短0.1米，近一年來(lái)減少1800多米切損，實(shí)現(xiàn)增效3.6萬(wàn)元。連退機(jī)組開(kāi)展焊縫樣代替檢驗(yàn)樣的項(xiàng)目攻關(guān)，鋼卷取樣切損數(shù)量由原來(lái)的5塊降為3塊，每卷可減少切損1.8米，并以此為基礎(chǔ)，向極低切損發(fā)起沖鋒，攻克焊縫精準(zhǔn)定位難題，實(shí)現(xiàn)了帶尾樣和焊縫廢料的合并，突破極低切損的最后一公里，成功取消焊縫廢料，切損長(zhǎng)度降低76%，帶鋼成材率提高0.04%。項(xiàng)目實(shí)施一年來(lái)，累計(jì)產(chǎn)生效益上百萬(wàn)元。